сцылку ф студию
ЗЫ я лентяй))
и врядли он поставится...мои вирусы непобедим!!!))

внимане!!! такого еще небыло - флуд в релаьном времени)))))))))))))))))))))

на torrentz.com исчи)

7

только у нас и только для вас?

Yurik007
Глюкнуло я про курсач а он не по філософіі явно

сложно сказать...

считаю до 300, чей пост будет после моего 300 баню на 5 сек))) 

11

через двести лет)))

Технологічні властивості конструкційних матеріалів - це комплекс фізико-хімічних властивостей цих матеріалів, зумовлених  станом, складом і структурою в процесі взаємодії речовини з технологічним середовищем, тобто під час їх обробки. Оброблюваність матеріалу є основним критерієм його технологічності. Розрізняють матеріали з низькою, нормальною та підвищеною оброблюваністю.  В таблиці 1 наводяться найбільш важливі технологічні властивості конструкційних матеріалів, їх показники, види виробництва та вироби, а також технологічні проби, випробування та виміри.
Ливарні властивості матеріалу визначають його здатність до переробки в рідкому стані з метою отримання  виливків певних розмірів, форми та властивостей.
Деформовність – оброблюваність тиском – це здатність матеріалу сприймати пластичну деформацію без руйнування єдності в процесі формозміни тиском в холодному або гарячому стані.
Зварюваність визначає властивість матеріалу утворювати нероз'ємне з'єднання, якість якого відповідає суцільному.
Зміцнюваність термічною обробкою визначає здатність матеріалу до загартування.
Оброблюваність різанням визначає опір матеріалу стружко-утворенню при заданих шорсткості, точності та якості оброблених  поверхонь.
Електрофізична та електрохімічна оброблюваність матеріалу визначає його здатність до розплавлення та випаровування під дією електричного розряду або розчинення в електроліті при електролізі.
Металокерамічна оброблюваність визначає здатність матеріалу до утворення порошкових формовок та спечених виробів.
Таким чином, технологічні властивості матеріалів, їх оброблюваність зумовлюють технологічну переробку, метод виробництва їх в заготовки та готові вироби - деталі машин та інструменти.
Технологічні властивості матеріалу зумовлюють застосування відповідних методів їх обробки. Так, основним  ливарним сплавом є чавун завдяки його добрим ливарним властивостям; сталь же головним чином оброблюють тиском; маловуглецева  сталь добре зварюється, але вона не може зміцнюватись загартуванням, високовуглецева сталь - навпаки.
Проблеми надійності функціонування технологічних процесів, їх безвідходності та перспективності вирішуються на основі достовірної оцінки оброблюваності матеріалів. Таку оцінку отримують шляхом вимірювань, технологічних випробовувань та проб. Ними визначають ступінь оброблюваності матеріалу тим чи іншим способом.

Шлаки отримують в печі у результаті пустої породи з флюсами і золою. Шлаки в більшості-це сплави різноманітних оксидів та хімічних з’єднань (SiO2; CaO3; MnO; Al2O3; FeO; MgO; CaS;) У теперішній час шлаки використовують для виготовлення цементу, шлакових цеглин, скляної вати та ін.
Гази. У доменній печі при спалюванні палива утворюється доменний чи колошниковий газ, склад якого залежить від сорту який виплавляється чавуну.
При добутку переробного чавуну доменний містить: CO2 – 9 - 16%; CO – 26 - 30%; CH4 - 0,2 - 0,5%; H2 – 1 - 2,5%; N2 - залишок.

Завдання
1. Визначити вид руди й тип вогнетриву по натуральним зразкам.
Лиття в піщано-глинисті форми є основним способом одержання виливків із сплавів чорних та кольорових металів. Приблизно 70% (по масі) заготовок для деталей машин одержують литтям, а в деяких галузях машинобудування, наприклад, у верстатобудуванні 90 - 95%. Литтям можна отримати виливки практично будь-якої складності, маси та розмірів.     
Найбільшу кількість виливків одержують у разових піщано-глинистих формах з формової суміші, що складається з кварцевого піску, вогнетривкої глини та спеціальних добавок. Спосіб виготовлення виливків у разових піщано-глинистих формах є найпростішим і найдешевшим. Однак виливки, одержані таким способом, в більшості випадків мають понижену точність, вимагають підвищених припусків на механічну обробку, потребують великої кількості формових матеріалів (5–7 тон на тону литва) що погіршує умови праці робітників і утруднює автоматизацію технологічного процесу виготовлення виливків.

2  СХЕМА ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ ВИГОТОВЛЕННЯ
ВИЛИВКІВ У РАЗОВИХ ФОРМАХ

Технологія виготовлення, виливків у разових піщано-глинистах ливок.

1.2 Покриття і облицювання.
Для захисту поверхні кокіля від дії розплаву, регулювання швидкості охолодження виливка і покращання заповнюваності форми на робочу поверхню кокіля, металевих  стержнів і ливникової системи наносять покриття спеціального складу. Змінюючи теплопровідність покриття  введенням в його склад речовин з різною теплопровідністю і змінюючи товщину його шару, можна зменшувати або збільшувати швидкість охолодження розплаву, тобто керувати в деякій мірі швидкістю затвердіння виливка. Це має велике значення при виготовленні виливків з чавуну, схильного до відбілу при збільшенні швидкості охолодження.
Покриття складають звичайно з кількох компонентів, кожний з яких виконує відповідне призначення: служить розчинником (вода), скріплювачем (рідке скло), наповнювачем (пиловидний кварц, графіт, тальк, крейда, азбест). Товщина шару покриття різна: від долей міліметра (фарбування) до 5 (облицювання)...10 мм (футерування).

2  ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОБОТИ

1. Засвоїти мету  роботи.
2. Вивчити загальні відомості про лиття в кокіль.
3. Вивчити будову лабораторних кокілів: суцільного, роз'ємного    ручного та механізованого. Виконати їх ескізи.
4. Підготовити кокілі до роботи, вибравши раціональний спосіб в кокіль, товщиною 0.5...0.7 мм.

2  ПОРЯДОК ВИКОНАННЯ РОБОТИ

1. Вивчити загальні відомості про відцентрове лиття: суть, призначення, можливості тощо.
2. Вивчити будову лабораторної установки для відцентрового лиття. 
3. Підготовити установку до роботи.
4. Залити форму розплавом.
5. Зробити ескіз виливка та аналіз його якості.

3  ЗМІСТ ЗВІТУ

1. Назва лабораторної роботи та її мета. 
2. Коротке викладення загальних відомостей про відцентрове лиття. 
3. Описання лабораторної установки з ескізом. 
4. Ескіз виливка. Аналіз його якості. 
5. Висновки про роботу.

4  КОНТРОЛЬНІ ПИТАННЯ

1. Суть відцентрового лиття.
2. Типи машин для відцентрового лиття.
3. Можливості відцентрового лиття та його переваги.
4. За рахунок чого збільшується продуктивність праці при відцентровому литті?
5. Чому при відцентровому литті збільшується коефіцієнт використання металу?
6. Як впливає відцентрова сила на якість металу?

Лабораторна робота №6
Листове штампування

Мета роботи - вивчення суті, обладнання, інструменту та  операцій листового штампування.

1 ЗАГАЛЬНІ ВІДОМОСТІ

Листовим штампуванням називають метод виготовлення плоских  і об'ємних тонкостінних деталей з листового, стрічкового і  штабового матеріалу. Товщина вихідної заготовки звичайно не  перевищує 5 мм (у рідких випадках більше 5 мм, при цьому застосовується гаряче листове штампування). Матеріалом для штампування є сталь і сплави кольорових металів.     
Широке застосування листового штампування в промисловості  пояснюється рядом його позитивних якостей: 1) високою продуктивністю (до 30...90 тис. деталей за зміну); 2) можливістю використання низькокваліфікованої робочої сили; 3) точністю деталей,  що забезпечує їх взаємозамінність і виключає у більшості випадків наступну механічну об-робку;           4) сприятливими умовами для  автоматизації процесу.
На  вітчизняних заводах штампуванням з листового матеріалу  виготовляють близько 60% автомобільних деталей, наприклад, кузов автомобіля, раму, крила, щитки, деталі радіатора, фари, диски коліс тощо.   
Технологічні  операції листового штампування можна поділити  на дві групи: роздільні і формозмінні.

1.1 Роздільні операції
Ці операції пов'язані з відокремленням  однієї частини матеріалу від іншої по замкнутому або незамкнутому контуру. До них відносяться: 
1.1.1 В і д р і з а н н я  –  розділення заготовки на частини за допомогою ножів або штампа. Його найчастіше застосовують як заготовчу операцію (різання заготовки). Ця операція виконується на ножицях з поступальним рухом ріжучих кромок ножів (гільйотинних) -рис.14,а; обертовим (дискових) - рис.14,б; а  також на відрізних штампах.
1.1.2 В и р і з у в а н н я   (в и р у б у в а н н я)  –  повне відокремлення матеріалу по замкнутому контуру. При цьому частина, що відокремлюється, є виробом  (рис. 15,а).
1.1.3 П р о б и в а н н я  –  операція отримання в деталі наскрізного отвору (рис.15,б). Операції вирізування та пробивання виконуються за допомогою   штампів (див.рис.19), Головними робочими деталями штампів є   пуансон 1 і матриця 2 (рис.15), які працюють як ножі замкнутої форми. Зазор 7 між пуансоном та матрицею, що дорівнює (0,05..0,1)S,   де S - товщина вихідної заготовки, забезпечується за рахунок зменшення діаметра пуансона при вирізанні (вирубанні) і за рахунок збільшення діаметра матриці при пробиванні.
1.1.4 Н а д р із а н н я  –  операція часткового відокремлення матеріалу по незамкнутому контуру без видалення залишків, тобто без відходів (рис.15,в).

1.2 Формозмінні операції (рис.16)     
Формозмінними операціями називають такі операції, коли плоска   або порожниста заготовка перетворюється в просторову деталь   потрібних форми та розмірів. До них належать:
1.2.1 В и т я г а н н я   –  процес одержання порожнистих виробів з плоскої листової заготовки. Витяганням виготовляють кузови і гальмові барабани автомобілей, каструлі, гільзи тощо.

Рисунок 14 - Розрізання листового матеріалу на ножицях:
а - гільйотинних, б - дискових.

Рисунок 15 - Схеми роздільних операцій:
а - вирізування; б - пробивання; в - надрізання

1.2.1.1 Витягання без стоншування стінки. Неглибокі деталі простої форми витягають за один перехід. Деталі більшої глибини а також складної форми витягають за кілька послідовних переходів. При багаторазовому витяганні діаметр деталі зменшується з кожним переходом, а глибина збільшується.     
На рис.16,а показана схема витягання чашечки діаметром d1 з   вихідної заготовки діаметром D. На рис.16,б показана схема другого переходу для одержання чашечки діаметром d2.     
Відношення зовнішнього діаметра одержаної деталі до діаметра  вихідної заготовки називається коефіцієнтом витяжки К. Для практичних розрахунків заготовок із сталі і сплавів кольорових металів користуються такими  значеннями коефіцієнтів витяжки: для першого переходу               К = d/D =0,5...0,7; для другого і наступних переходів       К2 = К3 =...= Кn =  = d1 / d2 = ... = dn / dn-1 = 0,75…0,90.
Зазор між пуансоном і матрицею Z повинен бути таким, щоб  заготовку можна було втягнути в цей зазор. Звичайно приймають                Z = (1,2...1,3)S, а для останнього переходу витяжки Z = 1,1S. 
1.2.1.2 Витягання з стоншуванням стінки (редукування) є додатковою операцією, яка застосовується для стоншування бічних стінок попередньо витягнутої деталі.
Це досягається тим, що зазор між пуансоном і матрицею беруть меншим, ніж товщина стінки вихідної заготовки, а робочий отвір матриці у верхній частині виконують конічним (рис.16, в). За рахунок стоншування бічних стінок з розміру  S0 до S1  збільшується висота деталі. Зменшення товщини стінки, що допускається за один перехід, має дорівнювати 40..60%. 
1.2.2 З г и н а н н я  –  операція, яка змінює напрямлення осі деталі. При згинанні формозміна обмежується мінімальним радіусом  інструмента R в зоні згинання. В залежності від пластичних властивостей металу радіус R приймається рівним 0,1...0,2 товщини  заготовки (рис.16, г).
1.2.3 Р о з б о р т у в а н н я  –  полягає в утворенні борта в заготовці з попередньо пробитим отвором. Розбортуванням можна одержати порожнисті заклепки, фланці, люки в днищах котлів та ін.  (рис.16, д). Коефіцієнт розбортовки К дорівнює відношенню діаметра отвору вихідної заготовки d0 до діаметра борта d1. Допустиме без руйнування значення Кp = 0,45...0,65.
1.2.4 О б т и с к а н н я  –  являє собою місцеве зменшення поперечного перерізу порожнистого виробу, одержаного витяганням  (рис.16, е). Величина обтискання за один перехід становить 20...30%. 
1.2.5 Ф о р м у в а н н я  –  операція, яка виконується з метою  одержання остаточного профілю (форми) чи більш точних розмірів  попередньо витягнутого виробу.
Прикладом формування є одержання на виробах різного роду опуклостей, западин, орнаментів, ребер жорсткості і ін. Різновидом  формування є  в и п и н а н н я  –  формування зсередини, коли  опуклості одержують за рахунок тиску зсередини гуми або рідини.  На рис. 16, ж показане випинання попередньо витягнутого виробу за допомогою гумового вкладиша 6, на який тисне зверху пуансон. Штамп для випинання має роз’ємну матрицю, що дає можливість вийняти з нього готову деталь.

1.3 Визначення придатності матеріалу до листового штампування
Якість матеріалу, призначеного для штампування, повинна  задовільняти вимогам, зумовленим не тільки призначенням і умовами роботи виробу, але  і технологією штампування.
Здатність матеріалу до операцій листового штампування оцінюють за його механічними властивостями, а також за допомогою спеціальних технологічних проб. Для формозмінних операцій – це випробування на згинання та видавлювання (див. лаб. роботу № 1).
1.4 Обладнання для листового штампування
    Більшість листоштампувальних робіт виконуються на кривошипних механічних пресах. Їм властива надійність в роботі, економічність і простота в керуванні. На рис.17 приведена схема такого пресу.
1.5 Інструмент для листового штампування
Інструментом для листового штампування є штамп, який складається з технологічних (робочих.) і конструктивних деталей (блока). Перші безпосередньо забезпечують виконання технологічних операцій. До них відносяться пуансони, матриці, притискувачі, виштовхувачі, напрямні планки та інші.
Другі служать для з'єднання всіх деталей штампа в загальну конструкцію і для закріплення штампа в пресі. Це верхня і нижня плити, хвостовик, напрямні колонки, скріплювальні деталі.
За технологічними ознаками штампи поділяються на штампи  простої, суміщеної та послідовної дії.
Штампи простої дії призначені для виконання однієї або кількох однойменних технологічних операцій на одній позиції за один хід рухомої частини штампа.
В штампі суміщеної дії за один хід рухомої частини штампа  виконуються різнойменні технологічні операції або технологічні переходи, наприклад, вирубка та витяжка.
Штампи послідовної дії призначені для кількох технологічних операцій або технологічних переходів на кількох позиціях за відповідне число ходів рухомої частини штампа.

Рисунок 16 - Формозмінні операції листового штампування:
1 - вихідна заготовка; 2 - пуансон; 3 - матриця; 4 - притискувач;
5  - виріб; 6 - гумовий вкладиш. а, б - витягання; в - редукування;
г - згинання ; д - розбортування ; е -обтискання; ж - формування.

 

Рисунок 17 - Однокривошипний механічний прес:
1 - кривошип; 2 – шатун; 3 - повзун; 4 - напрямні повзуна; 5 - стіл; 
6 - станина; 7 - муфта включення кривошипа; 8 - гальмо;
9 - електродвигун; 10 - пасова передача; 11 - маховик ;
12 - ексцентрикова втулка для регулювання величини ходу повзуна

На рис. 18 показано штамп простої дії для вирубки кружків.  Нижня частина штампа болтами прикріплюється до стола преса. До нижньої плити 6 за допомогою матрицетримача 7 і гвинтів  прикріплюється матриця 5. На матрицю кладуть дві напрямні пластини 10, а на них знімач 12. У нижній плиті 6 закріплені дві напрямні колонки 8. Верхня половина штампа змонтована на верхній плиті 2, за допомогою пуансонотримача 3 до неї прикріплений пуансон 1. Хвостовик 4 служить для прикріплення верхньої  половини штампа до повзуна преса. Верхня плита 2 має дві втулки 9 для напрямних колонок.
Процес штампування здійснюється так. Штаба матеріалу 13  подається в зазор під знімач і пуансон вирізує з неї першу деталь. При цьому заготовка щільно лягає на пуансон і разом з ним піднімається до знімача 12, який скидає штабу з пуансона, потім штаба просувається до упора 11.
На рис. 19 показаний штамп послідовної дії для виготовлення шайб.

играем в игру кто первый взломает акк юрика удаляет форум чо

14

мафия бессмертна)))

НАС-РАТЬ